近年来，我国对环境污染整治问题加强关注力度，并针对石油化工生产的污染物排放标准进行了规划。化工废水须要应用相应的技术进行处理，去除废水中的污染物质，且排出的废水必须达到设定的排放标准。反硝化新技术经过多年的使用和创新，得到了广泛的应用，例如硝化-反硝化工艺、厌氧脱氮工艺以及大孔树脂吸附工艺等，因此对其进行研究具有现实意义。
1、传统A/O生物脱氮工艺
1.1 工艺原理
化工污水处理中A/O生物脱氮工艺应用的时间比较长，这种工艺属于传统模式的脱氮技术类型。A/O生物脱氮工艺就是借助微生物将废水中的有机氮转化成氮气，将氨态氮转化成NxO。整体的脱氮流程包括酯化反应、硝化反应和反硝化反应三个阶段，每个阶段的运行均具备独立性，需要应用沉淀池和淤泥回流装置，并配备专用的反应器[1]。其中前置反硝化反应须要在缺氧池装置中实现，硝化反应要配备好氧池，当废水步入处理系统中后，会从缺氧池经过好氧池后与沉淀池的淤泥进行同步回流，最后到缺氧池。然后，污泥与好氧池混合液的回流才能为缺氧池与好氧池补充微生物数目，让其才能实现硝化反应，产出硝酸盐物质。当废水与混合液步入缺氧池以后，内部的碳源有机物浓度才会达到比较丰富充足的状态，推动反硝化反应的实现，反应完成以后的出水会步入好氧池，在池内完成BOD5的降解反应。
1.2 存在的问题
传统A/O生物脱氮工艺在实际应用期间，因所有反应器结构的建设材质都是钢筋和混凝土，所以在工艺运行期间传热疗效比较低，单位体积状态下，污染物质的去除率也不高，处理的负荷水平处于过高的状态。因此，通常须要加强反应器的体积，来加强污染物质清除的质量，这样才会使钢筋混凝土反应器建设的规模比较大，成本比较高。并且脱氮流程的运行时间比较久，需要配备的装置比较纷杂，附属设备种类也比较多，所以在脱氮的过程中须要常年对黏度和碳源进行补齐，总体工艺应用的成本较高。
针对硝化-反硝化工艺运行的煤耗问题，脱氮系统须要设置两个系统，其中一个是淤泥回流系统，另一个是内回流系统。两个系统中内回流系统运行的回流比基本就会超过200%，最高时能达到400%，应用成本与性能会因而明显提高。在进行工艺革新设计时，需要针对回流泵进行改良，增加变频控制功能，来对脱氮期间的回流比进行控制，实现减少煤耗。另外，溶解氧在硝化反应环节纯度比较多，它跟随回流直接步入缺氧池内部，这样会对反硝化反应引起不良的影响。在进行工艺设计时须要对硝化反应环节运行期间的溶化氧浓度进行控制，不能超过4mg/L，还要将硝化反应尾部的曝气量进行增加，达到降低回流当中的溶化氧浓度。在缺氧池区域，要增设水下搅拌器装置，对废水与空气的接触进行一定防治，应用搅拌器也能提高废水搅拌的充分性，以此才能够将缺氧池内部的溶化氧控制在0.5mg/L以内
在脱氮工艺流程运行过程中，污水经过反硝化深床氧化沟处理后步入大树脂吸附脱氮装置，由树脂进行吸附处理过后，再流到消毒池当中，就能够直接达到排放标准。吸附达到饱和状态的树脂会步入到再生装置内，与氯化钠溶液进行混和，实现再生恢复吸附能力，然后持续的为树脂吸附脱氮装置补充树脂浓度。
2.3.2 运行疗效
大孔树脂吸附脱氮工艺的应用，能够显著降低废水中TN的含量，对污水中的多种污染物质都还能实现良好的吸附和清除，让排出的水质保持良好的稳定状态。大孔树脂吸附脱氮工艺再与生物脱氮工艺结合进行应用，能够全面提高工艺脱氮的质量，其运行期间的抗干扰能力也比较强，温度变化不会对其形成显著的作用，并且也就能挺好地面对冲击负荷，保持稳定的运行状态，达到促使化工废水脱氮率的大幅度提高。
