铜炼钢烟气制酸过程中的烟气净化环节形成的高酸性污水称为“污酸”，该污酸成份复杂，主要富含高含量的砷、硫酸根离子、氟离子、氯离子等，以及少量的金属离子如铜、锌、铅、镉等，是一种害处大且难处理的炼钢工业废气。污酸处理工艺会形成大量以砷为主同时富含铅、镉等重金属的危险废物，按铜炼钢企业每t铜排放0.046~0.057t危险废物计，2022年上半年铜炼钢企业危险废物排放量24.53~30.40万。
目前国外小型的铜炼钢企业污酸处理工艺主要有石灰中和法、硫化沉淀法、石灰-铁盐法等。
石灰中和法是向污酸中投加中和剂，去除硫酸、氟和重金属，石灰中和法具有适用性强、处理成本低、操作方式简单、对设备的要求低等优点，而且也存在危险废物形成量大、容易导致二次污染等缺点。硫化沉淀法是借助部份金属络合物难溶于酸性水碱液的特点消除砷和部份重金属，该法具有处理效率高、渣量小、易脱水且不易返溶等优点，但同时也带入钠离子等杂质，不利于污酸最终回用。石灰-铁盐法是国外处理铜炼钢污酸最常用的方式之一，该方式具有消除疗效好、废水排放稳定达标、操作简单、投资少、运行费用低等优点。但铁盐法形成的渣量大，有价元素不能得到有效借助，在pH值较高的情况下，部份两性金属的氢氧化物会复溶，使消除率增加。
上述常用的污酸处理工艺虽各有优点，但与固体废物“减量化、无害化、资源化”的要求仍有差别，处理后的污酸盐浓度高、硬度高等缺点也较为显著，给污酸后续处理降低难度，也影响了污酸的综合借助。王坚等凹举办了负压蒸发和吹脱处理钨矿炼钢污酸污水的试验研究，觉得采用负压蒸发可以实现污酸中水资源的回收借助。笔者以四川某铜炼钢企业污酸为原料，在一定真空度及湿度条件下，考察不同浓缩比列下分馏液和残留液中硫酸、砷、氟、氯的分布，探求污酸中硫酸、砷等物质的分离条件。论证低压分馏工艺用于铜炼钢污酸处理的可行性，并按照分馏液和残留液中氟、氯和砷的浓度分别采用石灰和硫醇进行再处理，探求药剂的合理添加量。剖析不同条件下废料的形成量和成份的规律，得到合理的工艺参数，为后续的处理工艺和设备选型提供技术参数。
低压分馏探求试验
在查阅相关文献的基础上进行污酸低压分馏探求试验。陈华盛等“在常压条件下，对炼钢污酸进行加热蒸发浓缩，考察了在不同水温、不同浓缩比条件下，污酸中氟、氯、硫酸根及砷的浓缩液及冷凝液中的分布迈向。技术人员尝试采用低压分馏的方法，对污酸进行低压分馏处理。
试验探求取一定量的污酸，在压力为-0.09~-0.08MPa条件下，加热至90℃进行分馏，对分馏液进行冷凝搜集，在蒸出率为30%，50%，70%，80%条件下，对分馏液和残液进行采样剖析，考察氟、氯、砷、硫酸根在分馏液及残液中的分布变化情况。
探求试验结果表明，借助低压分馏的方法，可将污酸中的氟和氯蒸出，且随着蒸出率的下降，氟和氯蒸出的量减小，且在一定蒸出率范围内，绝大多数的砷和硫酸根留在残液中，待蒸出率达到一定值后，砷和硫酸根也会随着蒸出率的下降而被蒸出。为了将污酸中的氟、氯蒸出，同时将污酸中砷、硫酸尽量留在分馏残留液中，须要进一步探求蒸出率对分馏液和残液中氟、氯、砷及硫酸分布的影响，得出最佳蒸出率，使砷、硫酸根尽可能多地留在残液中，再对分馏液(稀酸)和残留液进行脱砷处理，处理后的分馏液和残液的染液回用。
工艺特征
通过试验论证，证明该工艺技术是可行的，该技术具有以下优点：
①工艺流程简单，易于操作；
②污酸处理成本低，处理疗效好，形成的污水可回用于生产；
③利用该工艺，形成的危险废物少，增加了危险废物处理成本；
④利用铜炼钢厂低压蒸气进行加热分馏，可进一步提升能源借助效率，符合红色低碳的要求。
与此同时，该工艺还存在不足：分馏液处理液及残液处理液中的氯离子无法有效去除，常年回用会降低回用水底氯离子含量。
结语
针对“低压分馏+除杂”工艺存在的不足，下一步将举办除氯研究工作，可考虑吹脱等方式增加分馏液处理液及残液处理液中的氯离子含量；进一步加强试验投入和试验力度，探求和优化工艺技术控制参数，提炼最优控制参数；举办多组试验，探求该工艺在污酸中砷、酸等不同含量下的适用性，并根据试验情况，考虑举办工业化试验，为废酸处理提供新技术。
