随着“十四五规划”和“3060双碳目标”的不断推动，我国经济步入了从“量”往“质”发展的新阶段。作为国民经济可持续发展的重要基础产业，钢铁行业面临由“钢铁大国”向“钢铁强国”的技术变革。随着我国生态环境承载力接近饱和，行业节能降耗和技术升级对于整个钢铁工业变革具有推动作用。新时期的环境要求下，钢铁炼钢三废治理逐渐朝着“烟气烟尘超低排放、固废不出厂、废水零排放”的目标转变。根据钢铁工业的物质流剖析，Fe、S、N、C等元素均实现了资源化或无害化，但氯元素仍然未得到有效消纳和关注。
传统方式中氯元素一般随冲渣工艺步入渣中或则直接返回生产工序，没有得到妥善处置。但大量的氯元素富集，不仅会导致生产设备腐蚀，还会降低废水处理的难度。此外，大量的氯元素可能会转化为氯化氢，而氯化氢除了会抢占烟气净化催化剂的有效位点，还会和喷入的氨水产生氯化铵，进而氯化铵逃逸在烟气中产生有色烟羽，直接恐吓生态环境质量和超低排放疗效。因此，在新的环保要求下，氯元素处置的问题开始显现。
通过对氯元素的物质流分析，氯最终将步入废水中，转变为高盐废水问题。本文围绕钢铁工业红色发展的需求，通过梳理钢铁工业高盐废水的来源，并对比目前常用的几类高盐废水“零排放”处理技术，以期可为钢铁工业的绿色化发展提供基础支撑。
随着《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》的施行，钢铁企业形成的固废处置面临巨大挑战。据统计，钢铁生产时将形成占钢量约10%的含铁烟尘，全国年产出量达8000万吨。除部份被钢铁系统自循环回收外，仍有约50%的例如焙烧机头灰、提铁减锌表冷灰等因重金属和碱金属浓度高而需单独处理。
烧结机头灰来源于焙烧过程中，烧结机机头排出的烟尘，粉尘通常通过多级电除尘器清除和搜集。其中电除尘器后后端搜集的机头灰氯质量分数不高，可直接返回焙烧调料。后端搜集得到的灰，虽然其中富含15%左右的铁，具有回收的价值，但氯质量分数较高，一般为20%～30%，主要以KCl方式存在。据统计，后端的焙烧机头灰吨铁产生量为2～5kg。提铁减锌表冷灰主要来源于采用回转窑或转底炉对转炉布袋灰进行锌富集过程中形成的烟尘，粉尘通过表冷器降温后实现搜集。其富含21%左右的氧化锌，具有回收的价值，但同时富含10%～20%的氯，主要以NaCl方式存在。据统计，提铁减锌表冷灰的吨铁产生量为3～8kg。除了钢铁厂内部形成的高盐固废外，随着冶金锅炉功能价值的提高，钢铁炼钢也承当着消纳社会废弃物的责任，从而会带入大量的含硫固废。如，烧结机协同处理垃圾焚烧飞灰时，灰中富含10%～20%的氯，其主要以NaCl方式存在。
固废中氯质量分数较高，直接返回焙烧等奥法处理，会导致设备腐蚀。因此，需要通过水洗脱氯的形式进行固废的预处理。水洗工序通常为三级逆流工艺，可实现含硫固废中氯离子高于2%，但由此该过程会形成大量高质量含量的含盐废水，其pH值为5～9;且污染物较为复杂，含有较高含量钾钠离子，以及富含高浓度的钙镁及重金属。阴离子主要由氯离子和硫酸根组成，为高氯、低硫酸根废水，其氯离子质量含量通常大概为100～160g/L。
结语
(1)随着环保标准的日趋严格，钢铁工业的高盐废水处理问题逐渐显现，氯离子的资源化对于发展红色钢铁具有重要意义。
(2)钢铁工业主要的高盐废水来源有烧结湿法脱硫废水、活性炭法碱性漂洗废水、全厂综合废水回用浓盐水、高盐固废洗灰水，其中前两类废水来源于工序环保设施形成的副产物，第三类废水来源于生产提质，第四类废水来源于固废的预处理。
(3)高盐废水不能回用工序和外排，常用的高盐废水零排放技术包括冲渣法、烟道余热蒸发法、蒸发结晶分盐法。相比于其他两类方式，蒸发结晶分盐法具有能实现高盐废水中氯元素资源化的优势，不会导致二次污染。但须要进一步增加运行成本及攻破蒸发过程的堵塞情况。
